1、轉爐煉鋼：
一種不需外加熱源、主要以液態(tài)生鐵為原料的煉鋼方法。其主要特點是靠轉爐內液態(tài)生鐵的物理熱和生鐵內各組分，如碳、錳、硅、磷等與送入爐內的氧氣進行化學反應所產(chǎn)生的熱量作冶煉熱源來煉鋼。爐料除鐵水外，還有造渣料（石灰、石英、螢石等）；為了調整溫度，還可加入廢鋼以及少量的冷生鐵和礦石等。
轉爐按爐襯耐火材料性質分為堿性（用鎂砂或白云為內襯）和酸性（用硅質材料為內襯）；按氣體吹入爐內的部分分為底吹頂吹和側吹；按所采用的氣體分為空氣轉爐和氧氣轉爐。酸性轉爐不能去除生鐵中的硫和磷，須用優(yōu)質生鐵，因而應用范圍受到限制。堿性轉爐適于用高磷生鐵煉鋼，曾在西歐獲得較大發(fā)展?？諝獯禑挼霓D爐鋼，因其含氮量高，且所用的原料有局限性，又不能多配廢鋼，未在世界范圍內得到推廣。
2、氧氣頂吹轉爐煉鋼：
用純氧從轉爐頂部吹煉鐵水成鋼的轉爐煉鋼方法，或稱LD法；在美國通常稱BOF法，也稱BOP法。它是現(xiàn)代煉鋼的主要方法。爐子是一個直立的坩堝狀容器，用直立的水冷氧槍從頂部插入爐內供氧。爐身可傾動。
爐料通常為鐵水、廢鋼和造渣材料；也可加入少量冷生鐵和鐵礦石。通過氧槍從熔池上面向下吹入高壓的純氧（含O299.5％以上），氧化去除鐵水中的硅、錳、碳和磷等元素，并通過造渣進行脫磷和脫硫。各種元素氧化所產(chǎn)生的熱量，加熱了熔池的液態(tài)金屬，使鋼水達到現(xiàn)定的化學成分和溫度。它主要用于冶煉非合金鋼和低合金鋼；但通過精煉手段，也可用于冶煉不銹鋼等合金鋼。
3、氧氣底吹轉爐煉鋼：
通過轉爐底部的氧氣噴嘴把氧氣吹入爐內熔池，使鐵水冶煉成鋼的轉爐煉鋼方法。其特點是；爐子的高度與直徑比較??；爐底較平并能快速拆卸和更換；用風嘴、分配器系統(tǒng)和爐身上的供氧系統(tǒng)代替氧氣頂吹轉爐的氧槍系統(tǒng)。由于吹煉平穩(wěn)、噴濺少、煙塵量少、渣中氧化鐵含量低，因此氧氣底吹轉爐的金屬收得率比氧氣頂吹轉爐的高1％～2％；采用粉狀造渣料，由于顆粒細、比表面大，增大了反應界面，因此成渣快，有利于脫硫和脫磷。此法特別適用于吹煉中磷生鐵，因此在西歐用得最廣。
4、連續(xù)煉鋼：
不分爐次地將原料（鐵水、廢鋼）從爐子一端不斷地加入，將成品（鋼水）從爐子的另一端不斷地流出的煉鋼方法。連續(xù)煉鋼工藝的設想早在19世紀就已出現(xiàn)。由于這種工藝具有設備小、工藝過程簡單而且穩(wěn)定等潛在優(yōu)越性，幾十年來許多國家都作了各種各樣方法的大量試驗，其中主要有槽式法、噴霧法和泡沫法三類，但迄今為止都尚未投入工業(yè)化生產(chǎn)。
5、混合煉鋼：
用一個爐子煉鋼、另一個電爐煉還原渣或還原渣與合金，然后在一定的高度下進行沖混的煉鋼方法。用此法處理平爐、轉爐及電爐所煉鋼水，可提高鋼的質量。沖混可增加渣、鋼間的接觸面積，加速化學反應以及脫氧、脫硫，并有吸附和聚合氣體及夾雜物的作用，從而提高鋼的純結度和質量。
6、復合吹煉轉爐煉鋼：
在頂吹和底吹氧氣轉爐煉鋼法的基礎上，綜合兩者的優(yōu)點并克服兩者的缺點而發(fā)展起來的新煉鋼方法，即在原有頂吹轉爐底部吹入不同氣體，以改善熔池攪拌。目前，世界上大多數(shù)國家用這種煉鋼法，并發(fā)展了多種類型的復吹轉爐煉鋼技術，常見的如英國鋼公司開發(fā)的以空氣+N2或Ar2作底吹氣體、以N2作冷卻氣體的熔池攪拌復吹轉爐煉鋼法——BSC——BAP法，德國克勒克納——馬克斯冶金廠開發(fā)的用天然保護底槍、從底部向熔池分別噴入煤和氧的KMS法、日本川崎鋼鐵公司開發(fā)的將占總氧量30%的氧氣混合石灰粉一道從爐底吹入熔池的K——BOP法以及新日本鋼鐵公司開發(fā)的將占總氧量10%——20%的氧氣從底部吹入，并用丙烷或天然氣冷卻爐底噴嘴的LD——OB法等。
7、頂吹氧氣平爐煉鋼：
從50年代中期開始，在平爐生產(chǎn)中采用1～5支水冷氧槍由爐頂插入熔煉室，直接向熔池吹氧的煉鋼方法。該法改善了熔池反應的動力學條件，使碳氧反應的熱效應由原來的吸熱變?yōu)榉艧幔⒏纳屏藷峁l件；生產(chǎn)率大幅度地得到提高。
8、電弧爐煉鋼：
利用電弧熱效應熔煉金屬和其他物料的一種煉鋼方法。煉鋼用三相交流電弧爐是最常見的直接加熱電弧爐。煉鋼過程中，由于爐內無可燃氣體，可根據(jù)工藝要求，形成氧化性或還原性氣氛和條件，故可以用于冶煉優(yōu)質非合金鋼和合金鋼。
按電爐每噸爐容量的大小，可將電弧爐分為普通功率電弧爐、高功率電弧爐和超高功率電弧爐。電弧爐煉鋼向高功率、超高功率發(fā)展的目的是為了縮短冶煉時間、降低電耗、提高生產(chǎn)率、降低成本。隨著高功率和超高功率電爐的出現(xiàn)，電弧爐已成為熔化器，一切精煉工藝都在精煉裝置內進行。近十年來直流電弧爐由于電極消耗低、電壓波動小和噪音小而得到迅速發(fā)展，可用于冶煉優(yōu)質鋼和鐵合金。
9、STB法：
原文為Sumitomo Top and Bottom blowing process，由日本住友金屬公司開發(fā)的頂?shù)讖痛缔D爐煉鋼法。該法綜合了氧氣頂吹轉爐煉鋼法和氧氣底吹轉爐煉鋼法兩者的優(yōu)點。用于吹煉低碳鋼，脫磷效果好且成本下降顯著。所用的底吹氣體為O2、CO2、N2等。在STB法基礎上又開發(fā)了從頂部噴吹粉末的STB—P法，進一步改善了高碳鋼的脫磷條件，并用于精煉不銹鋼。
10、RH法：
又稱循環(huán)法真空處理。由德國Ruhrstahl/Heraeus二公司共同開發(fā)。真空室下方裝有兩個導管，插入鋼水，抽真空后鋼水上升至一定高度，再在上升管吹入惰性氣體Ar、Ar上升帶動鋼液進入真空室接受真空處理，隨后經(jīng)另一導管流回鋼包。真空室上裝有加合金的加料系統(tǒng)。此法已成為大容量鋼包（＞80t）的鋼水主要真空處理方法。
11、RH—OB：
RH吹氧法。是在真空循環(huán)脫氣（RH）法中加上吹氧操作（Oxygen Blowing）來升溫。用于精煉不銹鋼，是利用減壓下可優(yōu)先進行脫碳反應；用于精煉普通鋼則可減輕轉爐負荷。也可采用加鋁升溫。
12、OBM—S法：
原文為Oxygen Bottom Maxhutte—Scarp，由德國Maxhutte-Klockner廠發(fā)明的以天然氣或丙烷作底吹氧槍冷卻介質的氧氣底吹轉爐煉鋼法。OBM—S是在OBM氧氣底吹轉爐的爐帽上安裝側吹氧槍，底部氧槍吹煤氣、天然氣預熱廢鋼，從而達到增加廢鋼比的目的。
13、NK—CB法：
原文為NKK Combined Blowing System，由日本鋼管公司于1973年建立的頂?shù)讖痛缔D爐煉鋼法，即在頂吹的同時，從爐底吹入少量氣體（Ar，CO2，N2），以加強鋼渣的攪拌，并控制鋼水中的CO分壓。該法采用多孔磚噴嘴，用于煉低碳鋼可降低成本；用于煉高碳鋼則有利于脫磷。該法應與鐵水預處理工藝結合起來。
14、MVOD：
在VAD法的設備上增設水冷氧槍，使之在真空下可吹氧脫碳的方法，由于真空下脫碳為放熱反應，可省去VAD法的真空加熱措施。操作過程與VOD法相同。
15、LF法：
原文為Ladle Furnace，是1971年日本特殊鋼公司（大同鋼特殊鋼公司）開發(fā)的鋼包爐精煉法。其設備和工藝由氬氣攪拌、埋弧加熱和合金加料系統(tǒng)組合而成。這種工藝的優(yōu)點是：能精確地控制鋼水化學成分和溫度；降低夾雜物含量；合金元素收得率高。LF爐已成為煉鋼爐與連鑄機之間不可缺少的一種爐外精煉設備。
16、LD煉鋼法：
1952年奧鋼聯(lián)林茨（Linz）廠與奧地利阿爾卑斯礦冶公司多納維茨（Donawitz）廠最早在工業(yè)上開發(fā)成功的氧氣頂吹轉爐煉鋼法，并以該兩廠的第一個字母而命名。該法問世后在全世界范圍迅速得到推廣。美國稱此法為BOF或BOP法，即Basic Oxygen Furnace 或Process 的簡稱。詳見氧氣頂吹, 轉爐。
17、LD—OTB法：
原文為LD—Oxgyen Top an Bottom Process，由日本神戶制鋼公司加古川廠開發(fā)的頂?shù)讖秃洗禑掁D爐煉鋼工藝。其特點是使用了專門的底吹單環(huán)縫形噴嘴（SA噴嘴），因而底吹氣體能控制在很寬的范圍內。底部吹入惰性氣體。
18、LD—HC法：
原文為LD—Hainaut Saubre CRM，系比利時開發(fā)的用于吹煉高磷鐵水的頂?shù)讖秃洗禑掁D爐煉鋼法，即LD+底吹氧，用碳氫化合物保護噴嘴。
19、LD-AC法：
原文為LD - Arbed - Centre National，法國鋼鐵研究所開發(fā)的頂吹氧氣噴石灰粉煉鋼法，用于吹煉高磷鐵水。
20、KS法：
原文Klockner Steelmaking，系采用100%固體料操作的底部噴煤粉氧氣轉爐煉鋼工藝。底吹氧比率為60%～100%。
21、K—ES法：
將底吹氣體技術、二次燃燒技術和噴煤粉技術結合起來的電弧爐煉鋼法，它是由日本東京煉鋼公司和德國Kiokner公司共同開發(fā)的技術，可以以煤代電。
22、FINKL—VAD法：
電弧加熱鋼包脫氣法或稱真空電弧脫氣法。其特點是在真空室的蓋上增設有電弧加熱裝置，并在真空下用氬氣攪拌。該法的脫氣效果穩(wěn)定，而且能脫硫、脫碳和加入大量合金。設備主要由真空室、電弧加熱系統(tǒng)、合金加料裝置、抽真空系統(tǒng)及液壓系統(tǒng)組成。
23、DH法：
德國Dortmund Horder聯(lián)合冶金公司開發(fā)的一種真空處理裝置。內襯耐火材料的真空室，下部裝上有耐火襯的導管插入鋼包，真空室或鋼包周期性地放下與提升，使一部分鋼水進入真空室，處理后返回鋼包。上部有加合金料裝置和真空加熱保溫裝置。目前已不再建造這種設備。
24、CLU法：
一種不銹鋼的精煉方法。其原理與AOD法相同，物點是采用水蒸氣代替氬氣。該方法是法國Creusot-Loire公司和瑞典Uddeholm公司共同研制成功的，并于1973年正式投入生產(chǎn)。水蒸氣與鋼液接觸后分解為H2和O2；H2使CO分壓降低。同時，該分解反應為吸熱反應，因而可抑制鋼液溫度上升。但鉻的氧化燒損比AOD法的嚴重。
25、CAS法：
原文為Composition adjustment by sealed argonbubbling，是在氬氣密封下進行合金成分微調的爐外精煉方法。該法由鋼包底部吹氬，將渣排開后，下降浸漬罩，繼續(xù)吹氬，然后加合金微調成分。其優(yōu)點是可精確控制成分，且合金收得率高。
26、CAS—OB法：
原文為Compositon adjustment by sealed argon bubbling with oxygen blowing，是在CAS設備上增設吹氧槍的爐外精煉方法。降可微調合金成分外，它還可加鋁并吹氧升溫（化學熱法），升溫速度為5～13℃/分。這種方法可使鋼水溫度精確地控制在?3℃，從而有利于配合連鑄生產(chǎn)。
27、ASEA-SKF法：
瑞典開發(fā)的一種鋼包精煉法。它采用低頻電磁攪拌，在常壓下進行電弧加熱，在鋼包中造渣精煉，在另一工位真空除氣，并設有氧槍，可在減壓下吹氧脫碳。為了提高精煉效果，它還可在鋼包底部通過多孔磚吹氬攪拌，并能加入合金調整鋼液成分。
28、AOD法：
氬氧脫碳法和簡稱，原文為Argon-Oxygen Decarburisation，是冶煉低碳不銹鋼的主要精煉法。1964年由美國碳化物公司研制成功，1968年用于實際生產(chǎn)。其冶金原理是用Ar稀釋CO，使其分壓降低，達到真空的效果，從而使碳脫到很低的水平。AOD爐體和傳動裝置與轉爐相類似，風眼安放在接近爐底的側壁上，向爐內吹入的是Ar+O2混合氣體，原料為初煉爐熔化的鋼水。吹煉過程分為氧化期、還原期、精煉期。它已成為不銹鋼的主要生產(chǎn)工藝。
來源：國際金屬在線
冀公網(wǎng)安備13050002001422號