1. 前言
高強鋼筋被稱為建筑業(yè)的脊梁，也是建筑業(yè)的骨架。2012年1月，我國出臺《關于加快應用高強鋼筋的指導意見》，要求在建筑工程中加速淘汰335MPa級鋼筋，優(yōu)先使用400MPa級鋼筋，積極推廣500MPa級鋼筋，當時的目標是，到2015年底，高強鋼筋產(chǎn)量將達到螺紋鋼筋總產(chǎn)量的80%，使用量將達到建筑用鋼筋總量的65%以上。大型高層建筑和大跨度公共建筑優(yōu)先采用500MPa級鋼筋，逐年提高生產(chǎn)和應用比例，從而拉開了高強鋼筋推廣應用的序幕。
目前，高強鋼筋品種開發(fā)方面主要有五大方向：一是加強500MPa級及以上高強鋼筋的研發(fā)、推廣和應用；二是加強抗震鋼筋的生產(chǎn)與應用；三是加強耐蝕鋼筋的研發(fā)、推廣與應用；四是加強低成本高性能鋼筋的研發(fā)、推廣和應用；五是加強高強鋼筋應用技術的研究。本文僅對我國建筑用500MPa級及以上高強鋼筋和抗震鋼筋的性能與生產(chǎn)工藝進行簡要介紹。
2. 500MPa級及以上高強鋼筋生產(chǎn)工藝
2.1 500MPa級高強鋼筋生產(chǎn)工藝
500MPa級高強鋼筋主要生產(chǎn)工藝是在低合金鋼20MnSi的基礎上添加微合金元素釩，充分利用廉價的氮元素實現(xiàn)沉淀強化，使鋼材強度達到500MPa級別。釩微合金化工藝具有成分設計經(jīng)濟合理，鋼筋性能穩(wěn)定、強屈比高的特點并具有良好的低溫性能與焊接性能，是生產(chǎn)500MPa級高強鋼筋的較佳生產(chǎn)工藝。
2.1.1 成分設計和力學性能
GB l499.2（2016修訂稿）規(guī)定HRB500的化學成分和碳當量應符合表1的要求，并根據(jù)需要鋼中還可以加入釩、鈮、鈦等元素。
2.1.2 技術路線
500MPa級高強鋼筋的技術路線是軋后余熱處理、超細晶和微合金化三種，前兩種技術采用低合金鋼20MnSi的成分，微合金化技術則在20MnSi的基礎上添加了釩、鈮、鈦等微合金元素。
1）微合金化
微合金化技術是通過冶金方法在20MnSi鋼的基礎上添加微合金元素達到提高鋼材力學性能的目的。其強化機制是微合金化元素與鋼中的碳、氮原子形成高熔點、高硬度的碳化物和氮化物。一方面沉淀在奧氏體晶界上，加熱時不易熔入奧氏體，可阻止奧氏體晶粒的長大，造成細晶強化；另一方面這些碳化物和氮化物質(zhì)點也可以在奧氏體轉(zhuǎn)變成鐵素體過程中或轉(zhuǎn)變后析出，在鐵的晶格中會阻礙位錯運動，造成沉淀強化。
2）超細晶技術
超細晶技術也無需添加微合金元素，是控軋與控冷結合的現(xiàn)代化生產(chǎn)技術?？剀?、控冷工藝實施的前提是軋鋼生產(chǎn)線全流程溫度的計算機控制，需要根據(jù)不同品種和規(guī)格確定特定的軋鋼工藝制度。綜合利用再結晶控軋、未再結晶控軋、形變誘導鐵素體相變和鐵素體動態(tài)再結晶機制，保證控制晶粒尺寸和微觀組織，最終實現(xiàn)鋼材的細晶強化。
3）軋后余熱處理
軋后余熱處理技術不需要添加微合金元素，是將熱軋和熱處理工藝有機地結合起來，即把鋼筋熱軋后直接在線淬火，進行表面冷卻，然后利用鋼材心部余熱對鋼筋表層進行回火處理，使鋼筋表層組織轉(zhuǎn)變?yōu)楸Ａ赳R氏體位向的回火索氏體組織，心部為細化的鐵素體加珠光體組織，且珠光體相對含量有所增加，最終通過組織強化使20MnSi鋼達到500MPa級。
雖然軋后余熱處理與超細晶技術不需要添加微合金元素，但設備成本高，并且產(chǎn)品強屈比偏低、時效現(xiàn)象明顯、不宜采用焊接和損傷外表面的機械連接方式。而微合金化技術不需要在軋鋼生產(chǎn)線上增加控制溫度的輔助設備，設備成本最低，產(chǎn)品強屈比高、時效敏感性小、焊接性能良好。通過對比產(chǎn)品性能與生產(chǎn)成本，可以看出微合金化是生產(chǎn)500MPa級高強鋼筋的最佳技術路線。
2.2 600MPa級高強鋼筋生產(chǎn)工藝
2.2.1 成分設計和力學性能
目前國內(nèi)有沙鋼、承鋼和濟鋼等鋼廠具備成功生產(chǎn)600MPa級熱軋螺紋鋼筋的經(jīng)驗。表2為GB l499.2（2016修訂稿）對600MPa級高強鋼筋HRB600化學成分和力學性能的要求。
2.2.2技術路線
目前，國內(nèi)多家鋼廠能夠生產(chǎn)600MPa級高強度鋼筋，并且已經(jīng)在建筑項目上進行了應用。不過，我國當前對600MPa級高強度鋼筋的化學成分、相變與組織演變和軋制與冷卻生產(chǎn)工藝之間關系的研究不夠深入，因而未能將微合金化技術與控軋控冷工藝合理匹配，一方面造成昂貴合金元素的浪費，另一方面導致鋼筋力學性能無法滿足要求。
國內(nèi)已成功實現(xiàn)HRB600生產(chǎn)的沙鋼、承鋼和濟鋼等鋼廠均主要采用釩合金化的技術路線，即通過添加釩來大幅度提高強度，而目前通過鈮和鈦以及工藝控制途徑來生產(chǎn)600MPa高強鋼筋的尚不多見。實際上，采用釩合金化技術已成為目前世界各國發(fā)展高強度可焊接鋼筋的主要技術路線。
工藝控制途徑通常有兩種，即控軋控冷和軋后熱處理。利用控軋控冷工藝途徑生產(chǎn)高強鋼筋，主要通過低溫軋制和快速冷卻，盡可能地減小晶粒尺寸，提高強度。
采用合金化方式，按照與現(xiàn)行中低強度鋼筋相同的生產(chǎn)工藝生產(chǎn)600MPa高強鋼筋，一方面可避免進行生產(chǎn)線改造，以及由此而引起的系列設備改造和成本投入等問題，另一方面也有助于HRB600新品能夠大范圍迅速的生產(chǎn)與推廣。但是，由于僅僅依靠合金元素來提高強度，會使合金成本增加，較高的合金含量也容易造成組織異常。綜合來看，目前較為合理的600MPa高強鋼筋的工藝路線為：以合金化方式為主，工藝控制途徑為輔。尤其在初期階段，600MPa高強鋼筋的生產(chǎn)工藝應盡量與中低強度鋼筋接近，以利于推廣應用。
3.抗震高強鋼筋生產(chǎn)工藝
隨著中國建筑工業(yè)對鋼筋性能的要求越來越高，建筑結構的安全性、抗震性問題引起了普遍關注。
3.1成分設計和力學性能
我國在GB 1499.2-2007標準中首次將鋼筋的抗震性能指標納入國標中，并規(guī)定了抗震鋼筋的三個代表性指標：強屈比（R?m /R?eL）、超屈比（R?eL／ReL）和最大力總伸長率（Agt）。國內(nèi)某鋼廠HRB400E、HRB500E抗震鋼筋多樣品檢驗獲得的化學成分和力學性能指標見表3和表4。
3.2技術路線
3.2.1微合金化技術
高應變低周疲勞性能是鋼筋的主要抗震指標，提高抗震鋼筋高應變低周疲勞的主要途徑是微合金化。微合金化技術通過細化晶粒和析出強化來改善鋼筋的綜合性能，目前在國內(nèi)外應用較為廣泛。我國在選用微合金化元素時，優(yōu)先選用釩，并在加入釩的同時加入少量的氮元素，增加了V（C，N）析出相的數(shù)量，從而充分發(fā)揮了析出強化和細晶強化的作用，使鋼的抗震性能得到顯著提高。
另外，已經(jīng)有研究人員采用了鉻+釩微合金化工藝成功研制出600MPa級細晶高強抗震鋼筋。該研究是利用釩在鋼中形成V（C，N）化合物，極大地提高了鋼的強度。同時加入一定量的鉻，使得鋼筋抗震性能明顯改善，最終力學性能指標達到600MPa級細晶高強抗震的要求。鋼筋的金相組織為：邊部和心部均為“鐵素體+珠光體”，沒有出現(xiàn)影響使用性能的貝氏體和邊部回火組織。
3.2.2細晶化技術
日本很早就已經(jīng)開始研究細晶化技術，將大變形量軋制結合動態(tài)再結晶來細化晶粒，利用細晶化技術開發(fā)出了685-980MPa超高強度抗震鋼筋，代表了國際先進水平。我國除了采用強力變形與動態(tài)再結晶外，重點將形變和相變結合起來以達到晶粒細化的目的。研究指出，細晶鋼筋循環(huán)塑性變形范圍大，材料變形時裂紋開裂的幾率低，而且細晶鋼筋比余熱處理鋼筋具有更高的循環(huán)韌度和低周疲勞壽命，同時，超細晶鋼比鐵素體-珠光體鋼具有更優(yōu)異的焊接性。
不過，細晶化鋼筋雖然性能優(yōu)異，在實際應用中仍然存在不足之處。例如對設備和工件尺寸要求比較嚴格；大規(guī)格的棒材變形和冷卻不均造成組織不均和性能內(nèi)外的差異；晶粒過細時屈服強度比抗拉強度提高的幅度更大，導致強屈比下降，不能滿足抗震鋼筋的性能要求。另外，細晶鋼筋由于晶粒較細，晶界較多，耐腐蝕性低。因此，細晶化技術還有待于進一步發(fā)展。
4.結論
微合金化、細晶化和余熱處理是生產(chǎn)高強鋼筋常用的工藝方法。微合金化鋼筋與其他兩種工藝相比，具有性能穩(wěn)定、應變時效敏感性低、焊接性能好等優(yōu)點；余熱處理鋼筋由軋制鋼筋經(jīng)高溫淬水，余熱處理后提高強度，資源能源消耗低、生產(chǎn)成本低。細晶化處理的鋼筋能同時滿足抗震鋼筋強度和韌性的要求。
然而，上述三種工藝還存在一些問題：如微合金化技術生產(chǎn)成本高；余熱處理鋼筋延性、可焊性、機械連接性能及施工適應低；細晶化技術工藝復雜，鋼筋強屈比較低等。因而，在生產(chǎn)高強鋼筋時，應該根據(jù)實際應用需求并基于成本效益，將微合金化、細晶化和余熱處理技術有效結合，這樣既能降低合金元素的加入，節(jié)約生產(chǎn)成本，又能大幅度提高鋼筋的力學性能。
冀公網(wǎng)安備13050002001422號